提起微米级的孔加工

很多人会第一时间想到

有着“高精密孔收割机”之称的坐标磨

那么加工高精度的孔

就非这资源稀缺的坐标磨不可了吗？

当然不是！！！

精雕三轴高速加工中心

磨削加工的效率和质量绝不亚于坐标磨床

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案例纵览

以这款医疗器械零件模具模架为例

医疗器械零件模具模架

材料（硬度）：4Cr13（HRC52）

尺寸：400×310×35mm

加工机床：JDHGT600T

加工特征

使用磨头，在硬度HRC50以上的金属硬料上，磨削加工出精度在2μm以内的孔。

加工要求

1、工件外形磨削后直线度保证在2μm以内；

2、同种规格圆孔尺寸一致性保证在2μm以内；

3、所有圆孔位置的原点偏差保证在±5μm以内。

加工难点

采用多道磨削工艺，磨削时间长。中间过程必要的孔清洁、孔精度检测等工作采用人工操作，会导致机内加工环境发生变化，加工过程不连续。

不同的人操作，加工时长及加工结果也不确定，加工质量依赖于“经验”，最终造成孔加工精度不稳定。

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精雕方案

针对客户的加工要求，北京精雕提供了一套成熟的精密磨削加工方案。这套方案采用搭配有在机检测系统、磨削过滤系统、磨头修整系统、磨头直径测量系统等专业附件的微米级精雕三轴高速加工中心——JDHGT600T作为基本保障。

而实现高质量精密磨削的关键在于：如何减少人工干预，提高磨削加工的连续性，确保加工环境稳定，从而保障孔的各项加工精度达标。

精雕精密加工管理平台SurfMill具备“工步设计”功能，在机床数控系统的协同作用下，只需完成工件装夹，就可以放心的把加工交给机床，实现在机床端自动完成剩余的所有工步。

实现上述效果的核心就是，SurfMill软件能够完成工件特征加工程序、分中测量程序、过程管控程序的编写，用数控系统指令驱动机床完成各个工步，替代人工参与。

这样一来，人工参与的环节仅出现在工件装夹和工件下机阶段，其余阶段均可以实现机床的连续自动加工，人工干预比由原来的85.7％降到现在的9.5％。

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精雕品质

1、孔直径尺寸误差＜3μm；

2、孔一致性≤2μm；

3、圆度、圆柱度、垂直度≤3μm；

4、孔位置精度±5μm。

在精雕精密加工管理平台SurfMill软件中将人工干预和判断的活动编写为标准的工步管理程序，融合加工程序，通过精雕JD50数控系统驱动机床自动完成，实现连续、无人参与的精密孔磨削加工。

这就是精雕精密磨削加工成熟方案里

不用坐标磨

采用精雕三轴高速加工中心

就可实现2~5μm加工精度孔磨削的秘密！

编辑：龙飞 责编：王晨

图片：李方舟 排版：余柏静

审核：陈雨晴 王晨

特别声明：本文转载自北京精雕公众号